手板原料名稱

手板材料-通常用塑膠料性能
一．ABS：丙烯睛—丁二烯—苯聚合物
1．三種成份的作用
丙烯晴（A）——使制品較高硬度，提高耐磨性耐熱性。
丁二烯（B）——加強柔順性，保持材料韌性、彈性及耐沖擊強度。
苯乙烯（S）——保持良好成型性（流動性著色性）及保持材料剛性（注根據組分不同派生出多種規格牌號）。
2．ABS具有良好的電鍍性，是所有塑料中電鍍性最好的。
3．ABS較GPPS抗沖擊強度顯著提高。
4．ABS原料淺黃色不透明，制品表面光潔度好。
5．ABS收縮率小，尺寸穩定。
6．不耐有機溶劑：如溶于酮、醛、酯、及氧化烴而形成乳濁流（ABS膠漿）。
7．材料共混性能：
ABS+PVC~~~提高韌性，耐燃性，抗老化。
ABS+PC~~~提高抗沖擊強度，耐熱性。
ABS 的成型工藝
1．成型加工前需充分干燥，使含水率＜ 0.1%，干燥條件溫度 85℃，時間3HRS以上。
2．ABS流動性較好，易產生啤塑披鋒，注射壓力在70~~100MPa，不可太大。
3．料筒溫度不易超過250℃
前料筒 160~~~210℃、 中料筒170~~~190℃ 、后料筒 160~~~180℃ 過高溫會引起塑膠成份分解、使流動性降低。
4．模溫40~~80℃，外觀要求高，模溫也要高。
5．注射速度取中、低速為主。注射力80~~130MPa。
6．ABS內應力檢驗：以制品浸入煤油中2分鐘不出現裂紋為準。
二．MBS—透明ABS、聚甲基丙烯酸酯 —丁二烯—苯乙烯共聚物。
主要性質：透明、韌性好、耐酸堿、流動性好、易于成型著色、尺寸穩定。
三．SBS—K料（透明）。丁二烯與本乙烯聚合物（KR01、KR03）。
主要性質 ：透明、較好彈性、方便成型。
四．PS料：聚苯乙烯（GPPS硬膠、HIPS改性聚本乙烯 GPPS—硬 HIPS——不碎。
A）在GPPS中加于適量（5~~20%）丁二烯橡膠改性、從而改善了硬膠的抗沖擊性。
B）顏色：GPPS--透明度高性碎，HIPS--不透明之乳白色或略顯黃色。
C）HIPS與GPPS根據需要可混合啤塑，GPPS成份越多制品表面光澤越好、流動性
越好。HIPS：GPPS=7：3或8：2可保持足夠強度及表面質量。
聚本乙烯的成型工藝
1．GPPS成型溫度范圍大（成型溫度距降解溫度較遠）加熱流動及固化速度快，故成型周期短，在能夠充滿型腔前提下，料筒溫度應稍底、前料筒溫度200℃、后料筒 160℃。
2．GPPS流動性好，成型中不需要很高的啤塑壓力（70~~~130PMa）壓力太高反而使制殘留內應力增加—尤其在噴油后膠件易開裂。（改性PS即HIPS流動性稍差于GPPS）。
3．注射速度宜高些以減弱熔接痕（夾水紋）但注射速度受注射壓力影響大，過高的速成度可能會產生飛邊（披鋒）或出模時碎裂。
4．模溫：30℃~~50℃。
5．聚苯乙烯（GPPS）因吸濕性小，一般成型前不須干澡，而改性聚苯乙烯（HIPS）須干燥處理溫度60℃~~80℃干燥時間2HRS。
五．聚丙烯（PP）—百折膠、屬結晶性塑料主要性質如下：
1．呈半透明色、質輕（密度0.91）可浮于水。
2．良好流動性及成型性、表面光澤、（著色處留痕狀于PE）。
3．高的分子量度使抗拉強度高屈服強度（耐疲勞）高。
4．化學穩定性高，不溶于有機溶劑、噴油、燙、及粘結困難。
5．耐磨性伏異，以及常溫下耐沖擊性好。
6．成型收縮率大（1.6%）尺寸較不穩定、膠件易變形、縮水。
聚丙烯（PP料）的成型工藝了解
1．聚丙烯的流動性好，較低的注射壓力就能充滿型腔。壓力太高易產生飛邊，但太低縮水會嚴重、注射壓力一般在80~~~90MPa保壓力取注射壓力的80%左右、宜取較長保壓時間補縮。
2．適于快速注射、為改善排氣不良、排氣槽宜稍深取0.3mm。
3．聚丙烯高結晶度，前料筒200~~~240℃、中料筒取170~~~220℃、后料筒 160~~190℃、因其成型溫度范圍大，易成型、實際上為減少批鋒及縮水而采用較低溫度。
4．因材料收縮率大、為準確控制膠件尺寸，應適當延長冷卻時間。
5．模溫易取低溫（20~~~40℃）模溫太高使結晶度大，分子間作用強，制品剛性好、光澤度好、但柔軟性、透明性差，縮水也明顯。
6．背壓以0.1MPa為宜，干粉著色工藝應適當提高背壓，以提高混煉效果。
六．聚氯乙烯（PVC）
聚氯乙烯（PVC）屬非結晶性塑料、原料透明。
主要性能如下
1．通過添加增塑劑使材料軟硬度范圍大。
2．難燃自熄、熱穩定性差。
3．PVC溶于環乙酮、本氫呋喃、二氯乙烷、噴油水用軟膠開油水（含環乙酮）。
4．PVC主要用于搪膠（和做公仔）。
聚氯乙烯（PVC）的成型工藝了解
1．軟PVC 收縮率較大（1.0~~2.5%）PVC極性分子易吸水份，成型前需干燥，干燥溫度85~~95℃、2小時。
2．成型時料筒內長期多次受熱、分解出氯乙烯單體及HCL（即降解）、所以應經常清洗模腔及機頭內死角。
3．軟PVC中加入ABS、可提高韌性、硬度及機械強度。
4．因PVC成型加工溫度接近分解溫度，故應嚴格控制料筒溫度，盡可能用偏低的成型溫度。同時還應盡可能縮短成型周期以減少溶體在料筒內的停留時間，料筒溫度參數，前料筒160~~~170℃ 中料筒160~~165℃ 后料筒140~~150℃。
5．針對易分解，流動性差，模具流道和澆口盡可能短，粗厚以減速少壓力損失及盡快充潢型腔注射壓MPa宜采用高壓低溫注射、背壓0.5~~1.5MPa ，PVC制品壁厚不宜太薄，應在1.5mm 以上，否則料流充腔困難。
6．注射速度不宜太快，以免溶料經過澆口時劇烈磨擦，使溫度上升，容易產生縮水痕。
7．模具溫度盡可能低（30~~~45℃左右）以縮短成型周期及防止膠件出模變形（必須時膠件需經過定型模定型）。
8．為阻止冷料堵塞澆口或流入模腔，應設計較大冷料井積存冷料。
七．聚甲醛（POM賽鋼）
聚甲醛（POM）俗稱賽鋼屬結晶性塑料，主要性能如下：
1．聚甲醛為乳白色有光澤的塑膠。
2．具有綜合力學性能、硬度剛性較高、耐沖擊性好且具有優良的耐磨性及自潤滑性。
3．耐有機溶劑性能好、性能穩定。
4．成型后尺寸較穩定、受溫度環境影響較小。
POM聚甲醛的成形工藝了解
1．聚甲醛吸濕性?。ㄎ剩?.5%）成型前一般不予干澡或短時間干澡。
2．成型溫度范圍窄、熱穩定性差、250℃以上分解出甲醛單位（熔料顏色變暗）故單憑提高溫度改善流動性有害且無效。正常啤塑宜采用較低的料筒溫度及短小的滯留時間、而提高注射壓力能改善熔料的流動性及制品的表面質量。（熔體流動性對剪速度度較敏感）。
溫度參數：前料筒190—210℃ 中料筒180—205℃ 后料筒150—170℃。
壓力參數：注射壓力在100MPa左右、背壓0.5MPa。
3．模具溫度：80—100℃為宜（一般運熱油）。
4．POM冷卻收縮率很大（2~~2.5%）易出現啤塑縮水故必須延長保壓時間來補縮。
八、聚乙烯（PE）“花料”
聚乙烯（PE）俗稱“花料”屬結晶性塑料，其主要性質如下：
1．聚乙烯分高密度（HPPE）子力士及低度（LPPE）兩種、隨著密度高透明交減弱。
2．聚乙烯為半透明粒子，膠件外觀呈乳白色。
3．聚乙烯具有柔軟性，抗沖擊性，延伸性和耐磨性、低溫韌性好。
4．常溫下不熔于任何熔劑，化學性能穩定另一方面PE難以粘接。
5．機械強度不高，熱變形溫度低，表面易劃傷。
6．聚乙烯（PE）常用于吹塑制品。
聚乙烯的成型工藝了解
1．流動性好，成型溫度范圍廣，易于成型。
2．注射壓力及保壓不宜太高，避免啤件內，產生大的應力而致變形開裂，注射壓力60~~70MPa。
3．吸水性低加工前不須干燥處理。
4．提高料筒溫度外觀質量度好，但成型收縮率大（2~~2.5%）料筒溫度太低制品易變形（用點澆口成型更嚴重、采用多點澆口改善翹曲），溫度參數：前料筒200~220℃、中料筒180~~190℃、后料筒160~~170℃。
5．前后模溫保持一致（模溫一般為20~~40℃為宜）冷卻水不宜距型腔表面太近，以免局部溫度差太大，使制品殘留內應力。提高模溫、制品光澤好、但成型周期長。降低模溫、制品柔軟性好透明度高，沖擊強度高，模溫太低急冷引起制品變形或分子定向造成分層，總之通過調整模式溫可調節制品的硬度及柔韌性。
6．因質較軟，必須時可不用行位（滑塊）而用強行脫模方式。
九、聚碳酸酯（PC）（價錢最貴）
聚碳酸酯（PC）俗稱“防彈玻璃膠”屬結晶性塑料主要性質：
1．外觀透明，剛硬帶韌性、燃燒慢、離火后慢熄。
2．PC料耐沖擊性是塑料中最好的。
3．成型收縮率?。?.5~~0.7%）成品精度高、尺寸穩定性高。
4．化學穩定性好、但不耐堿、酮、芳香烴等有機熔劑。
5．耐疲勞強度差對缺口敏感。
聚碳酸酯（PC）成型工藝了解
1．PC對微水份很敏感，成型前應充分干燥含水率0.015%干燥溫度110~~120℃ 、12HRS。
2．流動性差，需高壓注塑，但注塑壓力太高會使制品殘留大內應力，而易開裂
3．PC料粘度對溫度很敏感，提高溫度粘度下降，前筒 240~~260℃、 中筒260~~280 ℃、 后筒220~~~230℃不超過310℃。
4．模具設計要求
流道粗而少、流道拋光、型腔和型蕊應淬火或鍍硬鉻。
5．注射速度太快、溶體易破、澆口有糊斑、排氣不良（困氣）使制品燒焦。
6．模溫80~~100℃。
7．采用退火處理、125~~135℃ 2HRS、 自然冷卻到室溫。
十、聚酰胺（PA）尼龍料
聚酰胺俗稱“尼龍”（NYLON）屬結晶性塑料、有多種如尼龍6、尼龍66、尼龍1010等。
1．尼龍具有良好的韌性，耐磨性，耐勞性、自潤滑性和自熄性。
2．低溫性能好，沖擊強度高，并具有很高抗拉強度，彈性好。
3．尼龍吸水性大，吸水后一定程度提高抗拉強度，但其它強度下降（如拉伸，剛度）收縮率0.8~~1.4%。
4．耐弱酸弱堿和一般溶劑，常溫下可熔于苯酚（酚可作為粘合劑）亦可溶于甲酸及氯化鈣的飽和甲醇溶液。
尼龍成型工藝了解
1．在注塑前需充分干燥 ，干燥溫度80~~90℃，干燥時間24HRS。
2．尼龍性粘度低、流動性好、易出現批鋒（飛邊）壓力不易過高、一般為60~~90MPa。
3．隨料筒溫度變化，收縮率波動大、過高的料溫易出現熔料變色，質脆銀絲。低于熔化溫度的尼龍料很埂 ，會損環模具和螺桿，料筒溫度一般為220~~250℃，不宜超過300℃。
4．模式溫控制：
尼龍是結晶性塑料，制品受模溫影響大故對模溫控制要求較高。
模溫高：結晶度大、剛性硬度、耐磨性提高變形小。
模溫低：柔韌性好、伸長率高，收縮率小，模溫控制在20~~90℃。
5．高速注射：
尼龍熔點高即凝固點高（快速成型、生產效率高）為順利充模（不使熔料降到熔點下凝固）、必須采用高速注射，對薄壁制品或長流距制品龍其如此制品壁厚較厚或發生溢邊的情況下用慢速注射高速所致排氣問題應予留意。
6．退火處理與調溫處理.
a退火處理：經退火可使結晶度增大，剛性提高，不易變形和開裂 ，退火條件高于使用溫度10~~20℃、時間10~~60分鐘。
b調溫處理：保持尺寸穩定，對提高韌性改善內應力分布有好處，調溫方法：浸沸水或醋酸鉀溶液。醋酸鉀：水=1.25:100 時間2~~16HRS。
十一聚甲基丙烯酸酯（PMMA）
俗稱“亞加力”即有機玻璃，屬非結晶性塑料
1．透明度高，質輕不易變形，良好導光性。
2．PMMA難著火，能綬慢燃燒。
3．不耐醇，酮強大堿，能溶于芳香烴、氯化烴（三氯乙烷可做粘合劑）。
4．容易成型、尺寸穩定。
5．耐沖擊性及表面硬度均稍差，容易控擦花、故對包裝要求較高。
PMM成型工藝了解：
1．亞加力透明度高，啤塑缺陷如氣泡，流紋，雜質黑點，銀絲等明顯暴露，故成型難度高制品合格率低
2．原料充分干燥，干燥不充分發生銀絲氣泡等、干燥條件：溫度95~~~100℃ 時間6HRS 料層厚不超過30mm，且料斗應持續保溫，避免重新吹潮。
3．流動性差，宜高壓成型，注射壓力80~~100Mpa.保壓壓力為注射壓力的80%左右，背壓亦不宜再高防止澆口流道早期冷卻，適當加長注射時間需用足夠壓力補縮。
4．注射速度
注射速度對粘度影響大，不能太快、注射速度太高會引起塑件汽泡、燒焦、透明度差等、注射壓力太低會使制品溶合線變粗。
5．料溫
流動性隨著料筒溫度提啟而增大，但在能夠充懣型腔的前提下，溫度不宜太高，以減少變色，銀絲等缺陷，前筒200~~~230℃、中料筒215~~235℃、后料筒140~~~160℃。
6．模溫高、制品透明度高，并減少熔接不良，尤其可減少制品內應力，且易充滿型腔，模溫一般在70~~90℃。
7． 模具的設計流通要簡短，流暢，闊澆口有得成型。
8．減少內應力
熱處理溫度70~~80℃、熱風或水綬冷時間一般4HRS。
9．減少啤塑黑點
a保證原料潔凈（環境清潔）。
b清潔模具。
c機臺清潔（清潔料筒前端，螺桿、噴嘴）。
10．模面保持光潔，鍍絡抗腐蝕，盡量少用不用脫模劑，增大模具出模斜度、方便脫模。